曲轴的连杆轴颈是通过以下精加工步骤来完成的：

1. 精确测量：使用专业的测量工具，如千分尺、内径测量仪等，测量连杆轴颈的尺寸和偏差，并记录下来。

2. 精细磨削：根据测量结果，使用磨床或其他精密磨削设备对连杆轴颈进行磨削。通过磨削操作，减小轴颈的尺寸偏差，使其达到设计要求的尺寸。

3. 平整研磨：使用研磨机等设备进行轴颈的平整研磨。这个过程旨在使轴颈的表面光滑、平整，以提高润滑效果并减小摩擦损失。

4. 抛光与修整：通过抛光工艺，对连杆轴颈进行光洁度的提升，消除表面缺陷和磨削痕迹。对于需要进一步提高精度的情况，可能需要进行修整和微调。

5. 清洗与检验：在精加工完成后，对轴颈进行清洗，以去除可能残留的金属颗粒和杂质。然后进行检验，验证轴颈是否符合设计要求的尺寸、圆度和表面质量等。需要注意的是，精加工连杆轴颈的步骤可能因制造工艺和设备的不同而有所差异。对于高精度要求的曲轴，可能还需要进行更多的加工和检验步骤，以确保其满足严格的工程要求。

曲轴的连杆轴颈是通过磨削、铣削和钳磨等多种精密加工工艺来完成的。

首先，通过数控机床对轴颈进行冷加工，消除轴颈内部的应力，并使其达到一定的硬度和粗糙度。

然后，通过钳磨工艺对轴颈进行超精密加工，使轴颈表面达到亚微米级别的平滑度和精度，保证轴颈与连杆契合严密，承受高速旋转和大扭矩的操作。

此外，还需要根据曲轴的使用条件和要求进行不同程度的磨削和抛光等后续处理，以保证连杆轴颈的精度和可靠性。

曲轴的连杆轴颈精加工主要是通过数控机床进行加工，首先进行车削，然后使用砂轮进行磨削，最后经过抛光和喷砂等步骤，使得轴颈表面达到高度平整和光滑度要求。

为保证轴颈精度和质量，同时减少加工误差，加工中会采用多次测量，对加工量、速度和温度进行严格控制。轴颈加工质量的优劣直接关系到发动机的性能和寿命，因此轴颈精加工过程需要高度重视和标准化。