焊锡时不粘锡的可能原因：

1. 接触面表面氧化 2. 接触面表面有脏污

如果是接触面表面氧化，可以用比较尖锐的物体，如镊子或小刀轻微的刮一刮接触面表面，去除表面氧化物。这是维修人员常用的手法。

如果是脏污，用静电刷清洁接触面表面。

让焊接表面无异物，无氧化的情况下，再开始焊接。

可以加助焊膏，去除接触面表面氧化，降低表面张力，提高润湿性。

也可以换高功率的烙铁试试。

增加焊接温度

在工厂的实际维修中，焊接难度较大时，一般两个人作业，一个人使用热风枪辅助加热，另一人加锡焊接。

还有一种工业电磁炉，可以把线路板放在电磁炉上，对板子做预热，这样也可以提高可焊性。

1、选择温度过高，容易使电烙铁头沾锡面发生剧烈氧化。

2、使用前未将沾锡面吃锡。

3、使用不正确或是有缺陷的清理方法。

4、使用不纯的焊锡或焊丝中助焊剂中断。

5、当工作温度超过350℃，而且停止焊接超过1小时，无铅烙铁头上锡量过少。

6、“干烧”电烙铁头，如：焊台开着不使用，而电烙铁头表面无上锡，会引起电烙铁头快速氧化。

7、使用的助焊剂是高腐蚀性的，从而引起电烙铁头快速氧化。

8、使用中性活性的助焊剂，没有常常清理烙铁头上的氧化物。

9、接触到有机物如塑料、润滑油或其它化合物。惯用的处理办法。