呆料发生的原因主要包括以下几点：

市场预测不实：

生产准备物料过多，导致物料积压。

客户订单取消：

计划部物料采购已完成，无法替代使用时成为呆料。

订单标准不明确：

产品标准不清，导致生产出的产品退货或返修，产生呆料。

材料计划不当：

订购预加量过多，形成呆料。

设计错误：

设计错误在试产时才被发现，导致准备的部分物料变成呆料。

生产线管理不善：

物料发放、领取或退料管理不良，造成生产线呆料。

采购盲目性：

库存查询不准确，供应商送货不及时，导致物料呆滞。

销售计划频繁变更：

销售计划的不稳定性导致生产计划和物料计划的落空。

产品设计不合理：

设计欠缺标准化，材料零件种类过多，增加呆料机会。

生产力量不足或工艺改进：

缺乏适当的生产力量或制造工艺过时，导致现有库存无法利用。

运营和管理不善：

缺乏高效的货物管理系统或未制定合适的库存策略，导致物料管理不善。

采购计划不合理：

采购数量过高或过低，导致库存积压或不足。

生产计划和需求计划不匹配：

生产计划与需求计划配合不当，导致库存积压。

ECN（工程）变更：

客户要求变更，现有物料用完后转换，或客户买单处理不可用物料。

以上各点均可能导致物料的呆滞，企业需对这些原因进行分析和预防，以减少呆料的产生