设计五金冲压模具需要遵循一定的流程和原则，以下是一些关键步骤和注意事项：

1. 冲压工艺性分析

读懂零件图：了解零件的形状尺寸、精度和表面粗糙度要求。

结构分析：判断零件是否适合冲压加工，考虑其结构和形状。

基准和尺寸标注：分析基准选择和尺寸标注的合理性，确保尺寸、位置和形状精度适合冲压。

断面粗糙度：检查冲裁件断面的表面粗糙度要求是否合理。

生产批量：评估生产批量大小，决定是否需要修改设计或采用其他加工方法。

2. 冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计

确定工序性质：根据零件形状尺寸初步确定冲压工序，如冲裁、弯曲、拉深等。

变形程度核算：计算各工序的变形程度，确保不超过极限变形程度。

冲压顺序安排：根据变形特点和质量要求安排合理的冲压顺序，确保每道工序的变形区是弱区。

工序组合方式：在保证制件精度的前提下，确定合理的工序组合方式。

工艺方案比较：设计多个工艺方案，并从质量、成本、生产率等方面进行比较，选择最佳方案。

3. 模具设计

模具分类：根据构造分为单工程模、复合模、连续模，连续模适合大量生产。

单元化设计：模具整体结构分为共通部分和依制品而变动的部分，共通部分可标准化。

模板构成：模板构成包括冲头固定板、压料板、母模板等，设计时需考虑精度、生产数量、加工设备和方法。

4. 特殊模具设计技巧

中性层展开计算：对于折弯等工序，计算中性层展开长度，确保尺寸精度。

下料工站设计：考虑零件强度、加工性能，设计合理的下料零件和防跳屑设计。

折弯工站设计：考虑零件强度、加工性能，设计便于加工和修模的折弯模具。

5. 材料利用率优化

落料排样优化：优化毛坯板料的排布方式，减少废料，提高材料利用率。

一模多件设计：在一副模具上同时生产多个零件，利用废料生产小零件。

板坯组合设计：将左右对称零件设计在一起冲压，减少工艺补充面积。

6. 模具设计流程

产品导入：包括产品图、加工图、排样图、结构图、组立图和模具图纸的绘制和审核。

模具设计流程：遵循一定的流程图进行模具设计，确保设计工作有序进行。

7. 模具维护与优化

设计时需考虑模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性。

定期对模具进行维护和优化，确保其长期稳定运行。

以上步骤和注意事项可以帮助设计出高效、精确且经济的五金冲压模具。设计过程中，还需根据实际情况灵活调整，以满足特定的生产要求。