要做好现场改善，可以遵循以下步骤和原则：

1. 深入现场

多走动：定期到生产一线观察流程、设备、物料等。

多倾听：与员工交流，了解他们的问题和建议。

多思考：带着问题意识观察和思考，发现影响效率和质量的问题。

2. 分析问题

收集数据：收集与问题相关的数据，如生产效率、产品质量等。

分析原因：使用工具如鱼骨图、5Why分析法找出问题根源。

制定方案：基于根本原因，制定可行的改善方案。

3. 实施改善

简单易行：确保改善方案易于理解和执行。

持续改进：重复实施上述步骤，不断优化改善措施。

4. IE七大手法

防呆法：设计方法防止错误发生。

动改法：改善人体动作，减少疲劳。

5. 现场管理方法

5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养。

PDCA管理：计划、执行、检查、纠正措施循环。

Kaizen活动：鼓励员工参与现场改善。

精益生产：减少浪费，提高效率。

6. 改善的要点

摒弃陈旧观念：不畏反对意见，坚持改善决心。

立即实行：实践优于空谈，及时行动。

智慧取胜：面对问题，用智慧寻找解决方案。

追根究底：不断提问“为什么”，直至找到问题根源。

永无止境：以最差状态为起点，持续改善。

7. 具体实施步骤

找准问题定方向：明确改善目标。

针对问题去调研：深入了解问题。

分析问题做方案：制定具体改善措施。

设定目标分阶段：明确改善目标和进度。

研讨方案定动作：确定实施步骤。

确定方案抓执行：执行改善方案。

持续检查常复盘：监控改善效果，及时调整。

固化动作定标准：形成持续改进的标准流程。

8. 现场环境优化

工艺流程优化：分析现有流程，消除不合理之处。

平面布置优化：调整设备布局，减少重复和倒流。

流水线平衡：确保工序作业时间平衡，消除窝工。

动作分析：优化工作流程，减少无效动作。

搬运时空压：减少搬运时间和成本。

人机工程：改进人机配合，减少等待时间。

关键路线缩：优化关键路径，提高效率。

场所环境变：改善工作环境，提升员工士气和效率。

通过上述步骤和方法，可以系统地进行现场改善，提高生产效率、降低成本、提升产品质量，并形成持续改善的文化。